新中国成立后，特别是20世纪70年代以来，在改革开放的强大推动下，轴承工业进入了一个崭新的高质快速发展时期。建国以来，中国轴承工业已取得举世瞩目的辉煌成就。现在跟小编一起来看看大家对于这个行业是如何分析的吧!
中国轴承市场分析
轴承作为各类机电产品配套与维修的重要机械基础件，具有摩擦力小、易于启动、升速迅速、结构紧凑、“三化”(标准化、系列化、通用化)水平高、适应现代各种机械要求的工作性能和使用寿命长以及维修保养简便等特点，其性能、水平和质量对主机的精度和性能有着直接的影响。广泛应用于国民经济的各个领域。
新中国成立后，特别是20世纪70年代以来，在改革开放的强大推动下，轴承工业进入了一个崭新的高质快速发展时期。建国以来，中国轴承工业已取得举世瞩目的辉煌成就。
2007年1-11月，中国轴承制造规模以上企业实现累计工业总产值
77,627,946,000元，比上年同期增长了29.35%;实现累计产品销售收入73,824,360,000元，比上年同期增长了27.07%;实现累计利润总额
4,238,615,000元，比上年同期增长了23.95%。
2008年1-11月，中国轴承制造规模以上企业实现累计工业总产值
98,300,239,000元，比上年同期增长了27.53%;实现累计产品销售收入94,560,264,000元，比上年同期增长了27.22%;实现累计利润总额
5,773,170,000元，比上年同期增长了34.71%。
虽然中国轴承行业的发展有所增长，但与世界轴承工业强国相比，中国还存在较大差距，其主要表现为高精度、高技术含量和高附加值产品比例偏低、产品稳定性差、可靠性低、寿命短。反映在市场上，就是我们对高品质轴承的需求要靠进口来满足。
纵观国际国内，2008年经济运行的不确定因素增加，为中国的轴承行业带来了新的挑战，也带来了新的机遇，4万亿投资计划对轴承行业发展有一定的拉动作用。根据“十一五”规划，中国将继续加大对基础建设的投入，钢铁、汽车、家电等轴承相关行业也面临发展的新机遇，同时随着生活水平的提高，汽车行业的发展也带动了汽车轴承的发展。未来轴承的需求将会出现稳定增长局面，轴承行业会迎来一个持续发展的时期。
中国轴承发展的现状
目前，我国的轴承工业从产业经济规模上已居世界轴承总量的第三位，但在产品精度、技术水平等方面与世界先进水平还有相当的差距。主要表现在：
1、我国轴承行业生产集中度低。在全世界轴承约400亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75%~80%。德国两大公司占其全国总量的90%，日本5家占其全国总量的90%，美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅占全行业的28.3%。
2、我国轴承行业研发和创新能力低。由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制定力度弱，少原创技术，少专利产品。当前，我们的设计和制造技术基本上是模拟，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。
3、我国轴承行业制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料" target=_blank>磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而，造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。
我国轴承行业“十一五”规划目标
针对以上状况，我国提出了轴承行业“十一五”规划，我国轴承行业将以市场为导向、企业为主体，推进自主创新能力和设计制造技术升级，推进大集团、“小巨人”企业建设，提高核心竞争力，提高生产集中度，实现从规模增长型向质量效益型的转变。
2010年部分企业部分产品年达到具有国际竞争力的水平，为跻身世界轴承强国行列奠定基础;2020年实现由轴承生产大国迈入世界轴承强国的行列的奋斗目标，为加快振兴我国装备业做出贡献。
2020年实现世界轴承强国的目标，产品年精度、性能、寿命和可靠性达到同期国外大公司同类产品水平，重大装备配套轴承实现国产化：设计和制造技术道道同期国外大公司水平，有一批核心技术的自主只是产权;有3-5家拥有自主知识产权和世界知名品牌、国际竞争力较强的优势企业;行业生产和销售总规模位居世界前列，有2-3家内资控股企业进入世界轴承销售额前10名;行业生产集中度达到80%以上。
最近，协会开展了“十一五”规划实施情况和技改项目进展情况以及行业生产集中度调查，提出了分析意见，引导行业企业调整发展思路;2008年，中机联授予瓦房店市“中国轴承之都”称号，浙江“慈溪市轴承产业发展战略规划”通过了专家评审，推动了地区轴承产业集群的健康发展和优势企业做强做大，催化生产要素向优势企业集中。
世界十大著名轴承公司基本情况(按销售额排序)
公司名称工厂数(个)年销售额(亿美元)纯利润(亿美元)出口比重(%)国际市场占有率(%)
1 瑞典SKF9050-2.09620
2 日本NSK2844-0.34313
3 日本KOYO1732-0.1437
4 日本NTN27290.34459
5 日本NMB22270.9562
6 美国TIMKEN24241.262110
7 德国FAG62200.257210
8 德国INA1615
9 日本NACHI14140.1230
10 美国TORRINGTON28107
中国轴承超精机的市场现状分析
作者：梯伦豪斯机械(上海)有限公司 周军
轴承超精机位于轴承套圈磨超生产线的最后一道工序。轴承零件的超精加工主要为了提高轴承工作表面的粗糙度，有条件地改善轴承沟道的形状精度。轴承套圈沟道经过油石的高频和低频的振荡加压可以得到理想的压应力表面，可以有效地降低轴承的振动和噪音幅度，可以提高轴承的使用寿命和疲劳强度。
本届上海光大会展中心召开的2008中国国际轴承及其专用装备展会上，德国一家公司介绍了轴承之星系列超 精机。轴承之星系列超精机的工件主轴转速可以达到12000转/分，油石摆动频率可以达到1600次/分，工件轴和油石摆动轴驱动均由伺服电机控制，可以满足现代精密轴承最新的加工工艺要求。除了该企业的超精机外，像欧美和日本的轴承设备，特别是进口的轴承超精设备几乎没有见到任何踪影。从一方面来说，可能近几届国外轴承设备厂商来中国参展的收效越来越不理想，而中国的轴承设备制造工程师们却从中汲取了大量的设计研发灵感，用于之后的国产轴承超精设备产品的设计改进。几年下来，中国的轴承设备特别是轴承超精机取得了显著的进步，反而挤掉了国外进口产品的不少市场份额。这也是近些年国外轴承设备制造企业特别是轴承超精机生产企业不积极到中国参展的一个很重要的原因。
中国的轴承超精设备生产企业首先在小型(内径10-60毫米)轴承超精方面取得了一些成果，这些设备的技术进步促进了江浙一带的小型轴承制造企业的快速发展。这些公司 的产品基本上是消化吸收了日本生产的近代超精机的一些先进的结构，例如：采用变频调速技术控制工件电机和振荡电机，振荡机构大多采用曲柄连杆机构或偏心振荡机构，工件支撑采用陶瓷块无心支撑方式。这些设备在一定时期满足了中国一些企业，特别是长三角地区的轴承超精加工要求。
可是，由于此类结构的轴承超精机比较容易模仿，使得我国一些地区的超精机制造厂家发展很快，一些较小规模的企业也加入到制造这种结构的超精机的行列中来，所以引发了一些地区之间的轴承超精机生产的恶性竞争，使得这种类型的超精机的市场价位由一开始的10万元-15万元人民币之间降到了现在的8万元-12万元人民币之间。
宁波地区的更小的微型超精机大量的还是使用棍棒超精机。记得早在十年前，沈阳第四机床厂的棍棒超精机可以卖到5万元人民币左右，而现在慈溪地区，这种棍棒超精机价格已经跌到1万元人民币以下。
如此低廉的轴承超精机市场的价格使得轴承设备制造企业基本上没有能力投入更多的资金来研发更先进的超精机设备，也使得中国的轴承产品的技术进步减缓。所以，这些年，我国的江浙一带的轴承企业大量生产低附加值的轴承产品，我们只能够用我们有限的资源和低廉的人工和设备成本在国际市场进行低价倾销。在中大型轴承和一些高附加值轴承产品的竞争领域，我国的轴承产品鲜有立足之地。近几年原材料上涨的打击，加上这次全球范围内的金融危机的冲击，给我国这些处于微利状态的小型和微小型轴承生产企业带来的影响是显而易见的。
在微型轴承超精加工领域，随着市场对高品质的电脑硬盘和低噪音轴承的需求与日俱增，国内的超精加工设 备厂家也在努力创新，试图寻求更好的技术支持，以适应微型精密轴承加工新的工艺要求。目前，除了无锡和上海的一两家设备制造企业能够制造中低档微型轴承超精机之外，鲜有能够上档次的超精机生产厂家生产更高水平的微型超精机。而即使是具有一定代表性的企业，其产品研发的技术水平非常有限，现阶段也难以与日本和欧美的超精机技术水平相媲美。迄今为止，中国的高档次的微型超精机设备制造领域几乎是空白。
由于市场上大量充斥着这些价格越来越低的轴承超精设备，使得这些设备的制造质量每况愈下。我曾经在长三角一个非常有名的轴承企业看到一个现象，一个拥有30多台超精机的生产车间，引进国内一家轴承超精设备还不到两年，机械故障、电气故障搞得车间维修人员叫苦不迭，这些超精机设备的停机率几乎达到了50%。而在五六年前，这些轴承超精机制造企业的产品质量水平绝对不是这个样子。可想而知，现在这些在轴承企业服役的运行不稳定的超精机不可能配置先前几年的那些品质优良的电器件和液压气动元件。低廉的市场交易价格和不平等的付款条件，必然使得轴承超精设备厂家的零部件制造工艺缩水。片面追求价格的最低化，轴承生产企业最终给自己带来了难以吞咽的苦果。
生产内径在60毫米到400毫米范围内的轴承套圈超精机的企业很多，个别厂家还可以超精加工到600毫米内径的轴承套圈。尺寸再大一点的轴承套圈，在中国采用超精工艺的不多。即使在内径60毫米到400毫米这个尺寸段，中国轴承企业的超精加工水平也普遍一般，譬如那些可以加工铁路轴承的企业，他们多半是靠调整加工工艺和人工挑选等方式而不是靠先进的设备来保证高品质轴承的市场供应。我们国家中大型轴承产品的产能很低，现在还难以全面地和发达国家的轴承企业的产品竞争。相信随着中国工业对高精度中大型轴承的需求的上升，中国的轴承加工企业购买技术顶尖级别的中大型规格的超精设备只是时间问题，在中国国产设备暂时还达不到高水平轴承加工的需求的时候，中国的中大型轴承加工生产线选购国外高水平的超精机是唯一的选择。假如上述的德国公司不仅能够在中国生产轴承之星111，而且还能够在不久的将来在中国生产更大尺寸规格的超精机产品，那经过国产化的轴承超精机产品一定会得到更多的中国轴承生产企业的青睐。
在大型轴承加工方面，特别是在加工直径1500毫米左右的风电轴承方面，由于相关轴承产品设计工艺上的一些瓶颈，中国的企业在这方面的轴承制造工艺还落后于发达国家的轴承制造企业。一些国际上知名的轴承制造公司已经掌握了譬如“硬车加直接超精研磨”之类的最先进的加工工艺，欧盟的风电项目的概念已经从“替代能源”向“有效的利用风电资源”的方向转变。我国的风电轴承制造企业现在的工艺还是传统的工艺，有的企业的大型轴承生产工艺基本上是在轴承零件热处理后加磨削工序，然后抛光，大多数生产厂没有超精工序，有的甚至没有磨削工序。我们国内的风电轴承的使用寿命标准和对应的书面赔偿条款还处于摸索阶段，而国际上知名的风电轴承生产企业，这种为用户提供的轴承配套附加资料都是非常缜密的，基本上有章可循。
几年前，一些比较有远见的轴承企业就开始调整企业产品的结构，开始研制和生产市场上急需的高附加值的轴承产品，取得了骄人的业绩。这些企业在汽车轮毂轴承和风电轴承研发方面敢于大胆的投入和创新，使得企业的运转处于一个良好的运行状态。这些富有远见的企业的成功案例，给我国很多轴承制造公司以启示，使他们终于逐渐明白，轴承产
品的技术创新和轴承工艺的技术进步是企业发展的头等大事。
随着原材料价格的上涨和金融风暴的冲击影响越演越烈，我国的轴承工业已经开始进入到了一个重新洗牌的阶段，这也许会给未来高中档次的轴承超精机的市场带来更多的机遇。中国轴承超精机市场现在这种低价格恶性竞争局面必然会被新的轴承超精机市场格局所替代。为了企业的生存，那些精密轴承生产公司必然会对轴承设备提出更严格的技术要求，他们不会再无休止地把价格因素作为企业技术改造的先决条件，代之则是对轴承设备加工的精度和稳定性提出科学的评价标准，因为生产大量的高附加值的轴承产品本身就会促使企业摈弃那些性价比低下的设备，中国轴承超精设备市场最终会从低价格竞争走向品质竞争的良性轨道上来。
中国轴承铸造行业进出口趋势分析
慧典市场研究报告网讯，随着我国经济地位的不断提升和我国五金行业不断发展我国不锈钢工具五金需求递增，我国的五金产品也越来越多的出口到其他国家，海外 需求的增加直接拉动了我国国内铸造企业的产品产量的增加。目前我国五金轴承已构成了较大的经济规模，但是由于发展方式、产业构造、自主创新和品牌建立等方 面提升拉动了内需，将带动性强、辐射作用大的精密轴承等基础机械铸造业作为“十二五”发展的重点行业，力争使其达到或接近国际先进水平。
在十二五规划的指导下，我国高端轴承铸造行业制定了行业发展规划。制订了以项目和出口两驾马车拉动国内模具业的发展的方针。在轨道交通、医疗器械、新 能源、航空航天、汽车轻量化，轨道交通等各个领域发展的带动下，我国轴承铸造行业水平明显得到提高。轴承铸造行业在传统市场稳部前进同时积极开拓新兴市 场，甚至是过去被忽略的边缘市场也得到了开发，这些因素使得模具市场开拓成效显着。
我国的机械铸造业发展态势良好，随着汽车、航空、医疗等行业的蓬勃发展，给国内机械铸造业提供了广阔的发展平台，机械铸造业在传统市场稳部前进同时积极开拓新兴市场。当下中国机械铸造业正朝着高产品档次和降低制造成本的发展方向前进。
全球制造业重心向中国转移，为中国高端轴承铸造行业发展提供了强大动力，也对国内高端轴承制造商提出了越来越高的要求。当下中国轴承铸造行业必须着眼提高产品档次和降低制造成本，实现从“大”向“强”的战略转变。
预计在政策的支持下，到2015年，高端轴承铸造行业的销售额达到2220亿元左右。国产高端轴承铸造行业肩负着我国高端装备国产化的重要使命的挑战，以及考虑到轴研科技卓越的研发、铸造及创新能力，相信未来，定能支撑起我国重大装备国产化的重任。
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