物流配送工作计划{2024年最新5篇}

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物流配送工作计划范文第1篇

关键词：钢材配送中心；SLP；工艺流程；总平面布置

1　引言

近年来，随着国民经济的发展，我国的钢材生产量和消费量不断攀升，钢材市场也向品种多样化发展。伴随着市场的发展，各地不断涌现出新的钢材配送中心。

钢材配送中心是指从事钢材配送(集货、加工、分货、拣选、配货)和组织对用户的送货，以高水平实现销售和供应服务现代化的钢材流通设施。它是钢材供应链中非常重要的一个环节，其主要功能包括：仓储、倒装、装卸搬运、拣选配货、钢材维护、展示、销售、流通加工、运送及信息管理。由于钢材配送中心的结构功能复杂，影响因素较多，注定了钢材配送中心的规划设计是一项复杂的工作。为了要确保钢材配送中心工艺流程合理化，要求我们在进行总体规划时，必须进行系统布置总体规划设计；在建设前必须进行工艺流程布置详细规划。

长期以来，同其它工业设计规划一样，规划设计人员仅凭经验和主观判断进行总平面布置，形成一定的经验数据。但是随着技术的进步和物流技术理论的进一步完善，近年来才逐步形成了一些先进的规划设计方法，其中具有代表性的是Richard．Muther提出的系统布置设计(systematic layout pIanning，简称SLP)法。

本文结合工程实际，对SLP法在钢材配送中心总体规划设计中的应用进行研究。

2　钢材配送中心的规划模型

2．1　钢材配送中心主工艺流程

从钢材进入到钢材配送中心，至钢材从钢材配送中心发货，其间主工艺流程如钢材配送中心主工艺流程所示。

2．2　钢材配送中心功能区域划分

由钢材配送中心的主工艺流程可知，一个典型的钢材配送中心通常包括以下区域：接货区、检验区、管理交易区、钢材库区、钢材堆场、钢材加工区、发货区。钢材配送中心的一个典型模型如钢材配送中心的典型模式所示。

3　SLP法基本原理

采用SLP法进行总平面布置的首要工作是原始资料收集，然后进行物流分析和非物流分析，经过综合分析得到作业单位相互关系表；然后，根据相互关系表中作业单位之间相互关系密切程度，决定各作业单位的位置，绘制出作业单位位置相关图，形成作业单位面积相关图；通过作业单位面积相关图的修正和调整，得到数个可行的布置方案；最后采用加权因素对各方案进行评价择优，选出最佳的布置方案。

SLP法的基本原理如SLP程序设计模式所示。

4　钢材配送中心规划设计实例

拟建一钢材配送中心，配送中心的总吞吐量为200万t/年，总流动量为100万t/年，钢材品种及货流量如表1钢材配送中心设计能力所示。

4．1　钢材配送中心主工艺流程

4．2　钢材配送中心作业单位综合相互关系 SLP法中作业单位间的相互关系用A、E、I、O、U、X来表示，如表2作业单位相互关系所示。

将接货区、检验区、钢材库区、露天堆场、钢材加工区、发库区、管理交易区按序号1、2、3、4、5、6、7排列，通过分析钢材配送中心主工艺流程，得到表3物流强度分析。

在此钢材配送中心内，以公路运输和水运为主，物流关系占着主导地位，非物流关系影响很小，可以忽略不计。通过对物流作业单位相互关系的分析，形成表4物流作业单位相互关系。

4．3　钢材配送中心作业单位相关图

忽略非物流作业单位相互关系时，根据物流作业单位相互关系，计算作业单位综合接近程度并排序，求得作业单位布置顺序为4、6、1、3、2、7、5。按布置顺序，对各作业单位进行布置，得作业单位相关图。

4．4　钢材配送中心面积确定

钢材额定堆放量表如表5钢材平均额定堆放量所示。

按照加权的计算方式，均按照额定堆放量计算，可得露天堆场的平均额定堆放量为：3t/m2。

由表1钢材配送中心设计能力可知，钢材配送中心对堆场储放要求是4.91万t。假定库场的不平衡系数是1.4，则配送中心对堆场的要求面积是(4.91×1.4)÷(3×10000)=22913m2。 转贴于

钢材配送中心对钢材库区的储放要求是2.5万t。取平均额定值5t/m2计算，假定库场不平衡系数是1.4，则钢材库区要求的面积是(2.5×1.4)÷(5×10000)=7000m2。

钢材加工区的加工量为9.42万t/年，拟用加工设备如表6钢材加工区设备所示。

钢材加工区的主要功能是对钢材进行加工，各种钢材加工完毕后，有两种方式处理，一种是立即发货，另一种是把它放回到钢材库区或露天堆场进行储存，故钢材加工区的面积，在满足设备摆放及加工面积后，略有剩余即可，针对此配送中心，取1000m2就可很充分地满足加工要求。

钢材出入库的量均为100万t/年，按工作天数为300d计算，日出入库量为3333t/天，如果每天工作8h，则出入量约为420t/h，假定出入库最高峰时的出入库量为平均值的5倍，那么出入库的最高值为2100t/h，参照表5钢材平均额定堆放量，取平均额定堆放量为3t/m2，则接发货区均需700m2，取不平衡系数为1.4，那么得出接发货区面积为1000m2。

对于钢材配送中心来说，只有少量的钢材要进行检验，验货区面积取接货区的10％即可，此处取验货区面积为100m。

对于管理交易区，其占地面积大小与钢材配送中心内入驻客户成正比，此配送中心内入柱客户150户，按平均每户面积6×4m2计算，管理交易区需要面积3600m2。

4．5　钢材配送中心总平面布置

根据上述原则，对钢材配送中心总体规划设计做出了两个规划设计方案，图6钢材配送中心总平面布置图是方案一。采用加权因素法对两个总体方案进行评价，评价因素包括：工艺流程合理性，布置灵活性环保，配送中心的运输条件等，经过综合评价，得出最佳方案为方案一。

物流配送工作计划范文第2篇

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生鲜商品按其秤重包装属性可分为：定量商品、秤重商品和散装商品，按物流类型分：储存型、中转型、加工型和直送型；按储存运输属性分：常温品、低温品和冷冻品；按商品的用途可分为：原料、辅料、半成品、产成品和通常商品。生鲜商品大部分需要冷藏，所以其物流流转周期必须很短，节约成本；生鲜商品保值期很短，客户对其色泽等要求很高，所以在物流过程中需要快速流转。两个评判标准在生鲜配送中心通俗的归结起来就是“快”和“准确”，本文下面分别从几个方面来说明一下联华生鲜配送中心是如何做的。

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订单管理

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门店的要货订单通过联华数据通讯平台，实时的传输到生鲜配送中心，在订单上制定各商品的数量和相应的到货日期。生鲜配送中心接受到门店的要货数据后，立即生成到系统中生成门店要货订单，按不同的商品物流类型进行不同的处理：

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1、储存型的商品：系统计算当前的有效库存，比对门店的要货需求以及日均配货量和相应的供应商送货周期自动生成各储存型商品的建议补货订单，采购人员根据此订单再根据实际的情况作一些修改即可形成正式的供应商订单。

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2、中转型商品：此种商品没有库存，直进直出，系统根据门店的需求汇总按到货日期直接生成供应商的订单。

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3、直送型商品：根据到货日期，分配各门店直送经营的供应商，直接生成供应商直送订单，并通过EDI系统直接发送到供应商。

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4、加工型商品：系统按日期汇总门店要货，根据各产成品/半成品的BOM表计算物料耗用，比对当前有效的库存，系统生成加工原料的建议订单，生产计划员根据实际需求做调整，发送采购部生成供应商原料订单。

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各种不同的订单在生成完成/或手工创建后，通过系统中的供应商服务系统自动发送给各供应商，时间间隔在10分钟内。

物流计划

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在得到门店的订单并汇总后，物流计划部根据第二天的收货、配送和生产任务制订物流计划。

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1、线路计划：根据各线路上门店的订货数量和品种，做线路的调整，保证运输效率。

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2、批次计划：根据总量和车辆人员情况设定加工和配送的批次，实现循环使用资源，提高效率；在批次计划中，将各线路分别分配到各批次中。

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3、生产计划：根据批次计划，制定生产计划，将量大的商品分批投料加工，设定各线路的加工顺序，保证和配送运输协调。

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4、配货计划：根据批次计划，结合场地及物流设备的情况，做配货的安排。

储存型物流运作

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商品进货时先要接受订单的品种和数量的预检，预检通过方可验货，验货时需进行不同要求的品质检验，终端系统检验商品条码和记录数量。在商品进货数量上，定量的商品的进货数量不允许大于订单的数量，不定量的商品提供一个超值范围。对于需要重量计量的进货，系统和电子秤系统连接，自动去皮取值。

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捡货采用播种方式，根据汇总取货，汇总单标识从各个仓位取货的数量，取货数量为本批配货的总量，取货完成后系统预扣库存，被取商品从仓库仓间拉到待发区。在待发区配货分配人员根据各路线各门店配货数量对各门店进行播种配货，并检查总量是否正确，如不正确向上校核，如果商品的数量不足或其他原因造成门店的实配量小于应配量，配货人员通过手持终端调整实发数量，配货检验无误后使用手持终端确认配货数据。

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在配货时，冷藏和常温商品被分置在不同的待发区。

中转型物流运作

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供应商送货同储存型物流先预检，预检通过后方可进行验货配货；供应商把中转商品卸货到中转配货区，中转商品配货员使用中转配货系统按商品再路线再门店的顺序分配商品，数量根据系统配货指令的指定执行，贴物流标签。将配完的商品采用播种的方式放到指定的路线门店位置上，配货完成统计单个商品的总数量/总重量，根据配货的总数量生成进货单。

中转商品以发定进，没有库存，多余的部分由供应商带回，如果不足在门店间进行调剂。

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三种不同类型的中转商品的物流处理方式：

* 不定量需秤重的商品

设定包装物皮重；

由供应商将单件商品上秤，配货人员负责系统分配及其他控制性的操作；

电子秤秤重，每箱商品上贴物流标签。

* 定量的大件商品

设定门店配货的总件数，汇总打印一张标签，贴于其中一件商品上。

* 定量的小件商品（通常需要冷藏）

在供应商送货之前先进行虚拟配货，将标签贴于周转箱上；

供应商送货时，取自己的周转箱，按箱标签上的数量装入相应的商品；

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如果发生缺货，将未配到的门店（标签）作废。

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加工型物流运作

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生鲜的加工按原料和成品的对应关系可分为两种类型：组合和分割，两种类型在BOM设置和原料计算以及成本核算方面都存在很大的差异。在BOM中每个产品设定一个加工车间，只属于惟一的车间，在产品上区分最终产品、半成品和配送产品，商品的包装分为定量和不定量的加工，对于秤重的产品/半成品需要设定加工产品的换算率（单位产品的标准重量），原料的类型区分为最终原料和中间原料，设定各原料相对于单位成品的耗用量。

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生产计划/任务中需要对多级产品链计算嵌套的生产计划/任务，并生成各种包装生产设备的加工指令。对于生产管理，在计划完成后，系统按计划内容出标准领料清单，指导生产人员从仓库领取原料以及生产时的投料。在生产计划中考虑产品链中前道与后道的衔接，各种加工指令、商品资料、门店资料、成分资料等下发到各生产自动化设备。

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加工车间人员根据加工批次加工调度，协调不同量商品间的加工关系，满足配送要求。

配送运作

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商品分捡完成后，都堆放在待发库区，按正常的配送计划，这些商品在晚上送到各门店，门店第二天早上将新鲜的商品上架。在装车时按计划依路线门店顺序进行，同时抽样检查准确性。在货物装车的同时，系统能够自动算出包装物（笼车、周转箱）的各门店使用清单，装货人员也据此来核对差异。在发车之前，系统根据各车的配载情况出各运输的车辆随车商品清单，各门店的交接签收单和发货单。

物流配送工作计划范文第3篇

关键词：Quest；车间物流；物流规划；仿真

中图分类号：F273 文献标识码：A

随着制造业自动化、智能化水平的不断提高，企业通过在加工阶段提高效率来降低成本的潜力越来越小，目前企业竞争的关键在于能否充分运用与制造业密切相关的物流技术，帮助企业缩短占产品生产周期90%～95%的物流时间，提高效率降低成本。同时有资料表明，已运行的复杂制造系统约有80%没有完全达到设计要求，其存在的问题中60%可以归结为初期规划不合理或失误，其中尤其需要解决生产能力不匹配和现场物流规划以及布局不合理等问题[1-2]。

随着计算机仿真技术的不断发展与成熟，在产品越来越复杂、生产设备和制造系统日趋复杂和昂贵的今天，引入数字化工厂技术，并通过定量的手段来分析和优化各环节，进行工厂建设的成本分析和生产过程变更分析，能保证在可制造的前提下，实现快速、低成本和高质量的制造[3]。尤其在生产线物流的规划过程中，利用计算机虚拟仿真技术对未来生产现场进行模拟，建立三维物流仿真模型，物流规划工程师可以直观地进行物流线路的分析，分析物流的瓶颈点，并提供柱状图或饼状图的分析工具以便捷地进行物流线路的调整以及物流负荷的调整。因此，它被广泛地应用于产业园以及厂房的规划设计中[4-6]。

本文将以某重型机械上市集团公司新规划的管道生产车间为例进行基于Quest的车间物流规划与仿真优化问题研究，从车间物流运作模式、运输工具数量、各类暂存区规划，以及通道拥塞程度分析等角度进行车间物流规划与仿真验证优化，最终得到一个可行并较优的物流方案。

1 车间物流规划

车间物流规划即是将车间内的所有生产设备、运输工具、附属设施（休息室、卫生间等）和各种作业流程（转运、仓储等），依照生产流程，作适当的安排与布置，使工厂的生产活动能够顺利和流畅[6]。

本文以某重型机械上市集团公司新规划的管道生产车间为例，对其车间物流进行研究。首先利用过程分析与数学计算相结合的方法对物流配送模式、运输工具数量、暂存区面积进行初步规划，然后通过Quest仿真软件进行物流方案的仿真验证，得到一系列参考指标并进行分析优化，找到较优的物流方案。实现的过程如图1.1所示。

1.1 车间生产流程

该车间主要包括单层淬火管（六代管）、双层淬火管（五代管）、拖泵管、法兰、和弯管等产品生产线。由卷管线生产出的各管件经过各自的生产线加工成型再依次经过热处理、涂装以及产出成品运至立体仓库。车间物流简图如图1.2所示。

卷管线的原材料由门S2经过通道由货车运输到卷管线线前端，吊装上线，然后依次经过纵剪分条，开卷对校平焊，活套等工序，产生管件原材料。该生产线共生产5种类型的管件，分别为单层淬火管、双层淬火管（由于是复合管，需要两种类型的管件原料）、拖泵管、弯管生产线的管件原材料，前4种经地下运输线（图1.2中蓝色线路）分类暂存于法兰生产线右端的焊管缓存区，弯管原材料则直接由卷管线左端配送至弯管线边（传送带）。

单层和双层淬火管的原材料由焊管缓存区通过积放链（图1.2红色线路所示）运至线边缓存区，部分由行车直接吊装进行切割下料并除锈焊接，焊接所需的法兰由法兰输送系统自动配送到达，焊接完成的产品由地下运输线输送至U形热处理线，热处理线采用单件悬挂方式流动生产，然后再经悬挂链送至涂装线缓存区，管件在缓存区进行分类装框，再经抛丸，涂装形成成品，最后在涂装区的左侧区域进行贴标、打包、小货车运送入库。与单层和双层淬火管不同的是，拖泵管焊接线的成品直接通过轨道电动车运送至涂装线进行加工而不进行热处理，但其后的加工过程与上述类似。

弯管原材料由焊管线通过传送带运至线边缓存，此线类似复合管，每一个成型的弯管毛坯需要同厂外配送的内管一对一进行组合，加工地点与法兰组装地点相邻，成型的弯管再经过涂装抛丸成品打包运至车间内的立体仓库。

眼切产品则是原材料由厂外运至加工地点，完成之后由小货车运至立体仓库入库。

根据车间设计规划的需求，本文主要对物流运作模式、各缓存区以及线边库存量、运输设备数量进行设计规划，然后进行Quest仿真建模，对运输工具的利用率以及门径吞吐进行验证，由此反应出该车间的物流状况。

1.2 物流配送模式规划

拉式物流配送是按JIT准时化生产的思想，“在需要的时候，按需要的量配送所需的产品”，通过生产的计划控制及库存的管理，追求所谓的“零库存”或库存的最小化。其优点为按需配送，避免线边物料堆积；应变能力强，后方系统支持线边物料需求的变动；对物料需求的回馈及时性好，配送组盘过程能够在物料需求指令发出后，全力满足此指令的需求。缺点为系统分析较复杂，应变的情况较多，随机性大；存在配送到货延时的风险。

推式（非JIT）物流配送中物流控制的基本原理是根据最终需求结构计算出各阶段的物料需求量，考虑各阶段的提前期之后，向各阶段物料分拣或配送指令。此种配送方式的特点是流程控制集中依赖于发货顺序表，可对之进行独立的优化，人员和设备利用率高，但机动性不够强，每个节点的物料配送主要根据主生产计划进行安排，按照一定时间间隔配送，线边库存水平相对较高，同时也不利于生产过程中各个环节的紧密联系。

本文所涉管道成型车间的配送流程主要包括：直缝焊接线板材、内管（弯管）、眼切原材料、法兰的配送。特点为：品种少、批量大、配送频次低。对此，我们选择采用一种改进的批量拉式配送模式，其流程如图1.3所示。

各个需求点的物料低于最低库存时，便向暂存区发送要料请求，物料暂存区接受指令并向配送人员传达发货指令进行组盘和配送。

此种配送方案继承了拉式配送的优点：按需配送，避免线边物料堆积；应变能力强，支持线边物料需求的变动；对物料需求的回馈及时性好，配送过程能够在物料需求指令发出后，全力满足此指令的需求，同时由于该车间配送品种少批量大的特点，也避免了JIT模式下系统复杂、反应能力要求过高的缺点。

1.3 配送工具数量规划

根据物流配送路径、配送方式以及工艺部门提供的流程规划和配送工具信息对各个通道内部的车辆数目进行初步分析，具体过程如下。

获取各种运输工具的基础数据：其中叉车的空载速度为1.5m/s，负载速度为1m/s；并获取各个配送流程的装载时间和卸载时间等。

1.4 暂存区规划

该车间暂存区规划主要为满足延续性生产的各加工单元线边最低库存的规划。加工单元线边为满足生产连续性而设置的临时库存，一般直接摆放在加工机器附件的区域以便及时满足加工需求。线边最低库存不仅与生产有着直接联系，更是JIT生产（或者看板生产等拉式生产模式）的源头，该管道车间的拉式生产模式如图1.3所示，最低库存作为原动力拉动整个配送体系正常运转。

2 基于Quest的仿真与优化

Quest是达索（Dassault）公司旗下产品Delmia的一部分，是用于对生产工艺流程的准确性与生产效率进行仿真与分析的全三维数字化工厂环境。它提供强有力的交互式仿真建模功能，是用于实现系统过程可视化和确认生产流程决策是否满足产品生产要求的强大的仿真开发和分析工具。

2.1 Quest建模

利用Quest进行生产线仿真首先要在设计厂房的CAD布局图以及工艺流程的基础上建立几何模型，然后确定几何模型之间的关联关系和其对应的仿真参数仿真以及使用SCL仿真语言对仿真模型内在的逻辑进行设定。

该管道车间的部分系统参数与运输工具参数如表2.1和表2.2所示。

根据厂房规划的CAD图纸用Quest建立几何模型，根据车间工艺流程、规划的物流配送模式（1.2小节）以及初步评估出的运输工具数量（1.3小节）等进行逻辑建模，最终模型如图2.1所示。

然后通过SCL语言控制仿真结果的输出，包括计数器数值输出、利用率报表的输出等。具体过程为：Quest通过编写的SCL语言将仿真结果输出到DAT文件中，Excel再通过VBA读取DAT文件中的数值，最终在Excel中将数据转化为表达更加直观的图表。该实验中，我们用SCL语言编写了对各个运输工具的利用情况和主要门径（N1、S1、S2）的吞吐状况的统计分析程序语句，随着仿真的进行，目标事件触发程序计数器，将结果输出到指定路径的DAT文件中，最后在预先用VBA语句编制好的EXCEL文档中读出DAT文件并转化成直方图和表格数据。

2.2 仿真结果分析及优化

每天的加工时间为20h，由于该车间的换线周期为3天，即可将此实验的仿真时钟设为60h，进行仿真实验，得到各运输工具的利用情况如图2.2所示。

由此可见，该物流方案下，所有配送点均满足配送及时性，但成品运送（图中的成品小货车1和2）的平均利用率偏高，达到了82%。根据经验值，利用率超过75%，视为不安全，即超过安全阈值（实际生产中总会有类似设备故障等各种异常事件发生，仿真分析中配送工具的利用率如果超过75%，则在实际生产过程中极可能遇到因异常事件发生而无法满足正常配送的风险），需改善。

将成品入库的配送车辆数目增加一辆，其他物理模型以及逻辑模型不变，再次进行仿真试验和数据统计分析，得到的运输工具利用情况如图2.3所示。

此时成品小货车利用率降为了58.2%，所有的配送工具利用率都在安全阈值范围内，判定方案合理。

在车间物流的研究中，除了运输工具的工作负荷和利用率至关重要以外，门径吞吐量也直接反应了相关通道的拥塞程度，从而可以一定程度上衡量该车间的物流状况是否良好。为了验证该物流方案是否较优，对改进后的方案再次进行仿真试验，得到门径吞吐统计输出结果如图2.4所示。

横坐标统计时间间隔为30min，纵坐标为每30min经过该门径的车辆数目。图中显示，在3个周期的生产中，门径吞吐最高峰出现在S2门，此时每30min通过测试点的车辆数目最多为12，即最高峰时期，每两辆车之间经过测试点的平均时间间隔为2.5min，负载速度（实则为车间里最慢的行驶速度）为1m/s，则物流最高峰时两辆车之间的距离最近为150m，叉车间的安全行驶距离为90m，这个距离远远超出安全阈值，即通道畅通，物流状况良好。

由此，对于该车间从物流运作模式、暂存区的规划到运输工具的规划这一整体的物流方案，可作为工厂产线规划和持续改善过程中的有效参考。

3 结 论

本文以某管道车间为案例，对其各项物流要素进行规划，并利用Quest数字工厂平台进行仿真优化，最终得到一个可行并较优的物流方案。研究表明，利用仿真软件对生产运作进行仿真，可弥补传统设计规划方法所考虑不到的因素，并且快捷方便，效果明显。此种研究方法可提高企业规划的准确性，有效地降低规划成本，不失为工厂物流设计的一个有效方法。

参考文献：

[1] 高举红，陈思宇，刘晓宇. 基于精益设计的生产能力分析与现场物流改善[J]. 工业工程，2010，13（1）：90-96.

[2] 冯定忠，吴能，范佳静，等. 基于SLP和SHA的车间设施布局与仿真分析[J]. 工业工程与管理，2012（4）：12-25.

物流配送工作计划范文第4篇

摘要：首先指出生鲜物流配送中心信息系统的重要性，然后在对信息系统功能的层次分析的基础上探讨生鲜农产品物流配送中心信息系统体系结构和网络建设。

关键词：生鲜；配送中心；信息系统

一、问题提出

“新鲜”是生鲜农产品的生命和价值所在，但我国生鲜农产品的产后损失率却很高。河南省是农业大省，解决好“三农”问题是全省工作的重中之重。“三农”问题的核心就是农民问题，其关键是农民增收。发展生鲜农产品物流配送中心，是实现“产后减损”、农民增收最有效的途径。

生鲜农产品物流配送中心一般由仓储管理、配送管理和信息系统三个子系统组成。由于生鲜农产品物流配送中心通常业务量大，在作业环节上具有高频度、小批量的特征。所以信息具有覆盖的广泛性、数目的海量性，管理上的复杂多变性的特征，许多信息需要实时地传输和处理，以达到快速反应、准确处理和节约成本的需要。因此，建设生鲜农产品物流配送中心的信息系统无论是对于提高配送中心的日常运作效率，还是提升配送中的服务能力都具有十分重要的意义。本文通过对信息系统功能的层次分析，探讨信息系统的设计与建设。

二、生鲜农产品物流配送中心信息系统功能的层次分析

在生鲜农产品物流配送中心，不同层次的部门和人员，要的可能是不同类型的信息，一个完善的物流配送中心信息系统，要有以下层次，如图1所示。

数据层是将收集、加工的物流配送信息以数据仓库的形式加以存储。它是整个物流配送系统能够工作的基础。

业务层是对合同、票据、报表等业务表现方式进行日常处理。

应用层包括仓库作业计划、最优路线选择、控制与评价模型的建立，根据运行信息检测物流配送中心的状况。

计划层主要是通过建立各种物流配送系统分析模型，辅助高管人员制定物流配送战略计划。

三、生鲜农产品物流配送中心信息系统的体系结构

生鲜农产品物流配送中心信息系统应该提供处理上述各层次的功能，总体功能可以归纳为：提供日常运作的计划与监控功能，具备搬运、运输等资源的合理优化与货物追踪能力；提供电子数据交换（EDI）能力，满足与供应链合作伙伴之间的信息交互；提供信息增值服务，如货物在线查询等；连接金融业和政府部门提供良好的电子商务营运环境；提供管理决策支持功能。

1．电子数据交换（EDI）平台

电子数据交换（EDI ）平台的主要工作就是单证的标准化输入及翻译，信息的标准化传输。

2．运行管理平台

运行管理平台主要是物流配送中心基本管理信息系统，它包括以下功能模块：

订单处理：运行管理平台开始做的第一步工作就是订单处理（这里的订单既可以是客户的订货单也可以是客户的配送任务单），它接收来自客户的订单，经过验证之后，产生合格的订单记录，并将记录提交给数据中心，由数据中心将顾客的订单加以汇总，形成订单汇总文件，以便安排配送分拣、配装等工作。

入库处理：入库处理模块根据仓库现状结合货物信息设计入库操作的计划，经过配送中心操作员的确认执行入库流程，并将数据更新到数据中心。

出库处理：配送中心根据配送的要求准备货物，指定出库计划，启动相关工作。

库存控制：库存控制主要是实时监控库存水平，根据设定的最高库存来限制订货量，根据设定的最低库存在库存下降到一定水平时发出库存预警并生成建议订单。

作业控制：作业控制主要是组织拣选、配送计划并发出作业指令，控制相关物流设备和设施，包括指定货位、编制最优拣选作业单、计算装载效率和货物配载方法、选定运输配送车辆、发出配送指令等。

仓储计费：仓储计费是仓储管理系统的主要功能之一。根据生鲜物流配送中心的货物的性质可以采用两种计费方式，一种是租期相对固定的货物，费用计算方法是：费率（元/m2?d）×储位面积×租用天数。在这种情况下信息系统用一个表来记录每个客户租用的仓储面积和租期，即可计算出租金。另外一种是租期并不固定的货物，虽然这时费用计算公式和上面的一样，但信息处理方式不同。因为这种货物每天的储存状态都会改变，所以在这种情况下是按天计费。仓储计费系统必须记录每个客户的货物每天占据的储位个数，并据此记录每天的发生费用，然后将每天费用累计，即可得到阶段性库存费用，并且将记录更新到数据中心，打印某一阶段的库存记录清单，以便客户查询。

会计作业：商品出库后销售部门可根据出货数据制作应收账单，并将账单转入会计部门作为收款凭据。商品入库后，则由收货部门制作入库商品统计表以作为供货厂商催款稽核之用。并由会计部门制作各项财务报表供经营政策制定及经营管理参考。

3．电子商务平台

电子商务平台是物流配送中心提供给买卖双方的一个网上交易平台。它包括客户服务中心、在线查询和交易

资金处理三大功能模块。

4．信息平台

信息平台主要是物流配送相关信息的，一般包括商品相信、价格信息、客户信息的。

5．管理决策平台

信息系统对配送中心的决策支持有以下几个方面：库存控制；重点商品管理；配送中心业务的绩效评估；效益分析；配送路线的指定和车辆调度管理。

6．共享数据中心

共享数据中心提供各平台运行的基础数据及存取权限管理。鉴于物流配送中心信息系统的功能和特点，数据中心采用数据仓库的形式存储数据。它可以把整个物流配送中心的数据，无论其地理位置、格式和通信要求统统集成在一起，并能把当前使用的业务信息分离出来，保证关键任务的联机分析处理技术应用的安全性和完整性，同时可以访问各种各样的数据库，为管理者的决策提供支持。

四、生鲜农产品物流配送中心信息系统的网络建设

根据上述信息系统的特点和功能的分析，生鲜农产品物流配送中心信息系统的建设可以利用成熟的、具有开放标准的Internet技术组建内部的信息管理网络Intranet模型，Intranet模型是一个3层结构的客户机/服务器体系结构，是Internet的Web技术和“防火墙”、服务等概念的集成，它既可以独成体系，也可以方便的连接成为Internet的一部分，能获得更为灵活的外部应用。在内部网络上采用TCP/IP作为通信协议，利用Internet的Web模型作为标准平台，当有安全性要求时，内部网与Internet之间通过“防火墙”隔开。按照开放系统互联参考模型的划分，传送层以下的设备使用TCP/IP协议作为基本传输控制协议，在此之上构造不同应用平台。

五、结束语

信息系统的建设对生鲜农产品物流配送中心的建设具有重要的作用，本文从生鲜农产品物流配送中心信息系统的不同层次探讨了信息系统的功能，结合其特点，对生鲜农产品物流配送中心的信息系统的平台构成与网络建设进行研究，对物流配送中心和相关软件开发商有一定的参考价值。

作者单位：郑州轻工业学院经济与管理学院

参考文献：

[1] 刘志强等．物流配送系统设计[M]．北京：清华大学出版社，2004．192．

物流配送工作计划范文第5篇

制造企业物流管理面临的问题

1，全球金融危机，企业面临空前的降低成本压力。

全球金融危机，直接导致市场需求下降。产品积压，企业利润大幅下降，甚至一些小型企业正处于倒闭的边缘。

2，物流管理组织体系不完善，业务运作效率低。

物流管理组织体系不完善，主要表现在物流管理功能分散在采购、生产管理、物流、制造及销售等部门，多头管理，协调困难。

3，跨部门协作不良，效率低，反应慢。

企业从接受客户订单、产品设计开发、供应商开发与评估、编制生产计划与物料计划、采购与跟催、仓储与配送、生产，到产品交货，业务涉及到销售、设计、质保、生产管理、物流等部门。各部门都有自身的考核指标，存在着部门利益，由于市场预测不准，导致生产计划跟不上变化，物料控制与采购协调困难，不是缺货，就是积压，遇到问题常常扯皮。

4，ERP系统功能不完善，系统操作不规范。

目前制造业使用的ERP系统普遍存在系统功能与业务管理部配套或不适应的问题。国内软件大都侧重财务管理功能，对生产制造管理作用不大，国外软件，如SAP系统功能完善，但价格昂贵。在系统应用中，常常因BOM更改、产品编码不一致、计划变动或系统操作不同步等，导致系统数据不准确。给采购、计划、生产及物流业务带来不利影响，甚至造成混乱。

5，对供应商管理不力，供应服务水平不能适应企业的发展需要。

部分供应商技术垄断。供货周期长、批量大、供货不及时或不配套、产品质量不稳定，导致或者库存居高不下，或者停工待料。

提高制造企业物流管理水平的对策

1，构建高效的物料控制组织体系

构建高效的物流体系，是解决物流管理中存在诸多问题，降低物流成本和提高快速反应能力的关键。

(1)传统的物资供应体制突出供应保障功能，将供应商开发、谈判及签约等商务功能，即Sou rcing与采购跟催业务，即Purchasing归采购部管理。

这种体制导致采购部门就像灭火队，不利于供应商开发与管理、不利于生产计划、物料计划与采购业务之间的协调和沟通，往往因计划变动、BOM更改、供应商供货不及时等问题导致扯皮，协调困难，甚至影响生产。因此，生产计划、物料计划、物料采购业务与仓储管理功能整合是企业生产与物流管理发展的趋势。

建立高效的物料控制管理体制，就是把采购商务与采购业务分离，将直接物料采购业务划归生产计划与物料控制部门，如上海大众汽车、上海通用汽车、奇瑞汽车、比亚迪汽车、上海汽车制动系统、上海延锋伟世通、重庆李尔汽车装饰件和东风康明斯汽车发动机等都采用类似的管理体制。

几点说明：

①采购部应将主要精力放在开发供应商、同供应商谈判和签订协议上，对供应商供货质量和服务水平的监控，则通过实施详细的采购框架协议来保障(包括供货问题具体处理办法、责任追究与处罚等)，具体讲，就是将采购框架协议(同供应商签定的游戏规则)移交给生产与物料控制部(或称物流部门)执行。

②物料采购订单员根据物料计划下订单，并催货(新产品和间接物料、原材料采购等则由采购部下订单和跟催)。

③质量、技术、物料控制等部门依据框架协议同供应商横向联系，提高处理问题的效率。

(2)物控组织机构设置

物料控制组织是生产计划与物料控制部门中负责对物料进行管理和控制的组织。

2，实施物流运作管理一体化

物流一体化的目标：系统优化、信息共享、资源整合、降低成本和快速反应。实施物流运作管理一体化主要包括以下三大措施：

(1)主生产计划与生产作业计划管理一体化

所谓主生产计划与生产作业计划管理一体化就是将车间生产作业计划制定职权归PMC。生产作业计划员归属PMC管理，但工作地点不变。即生产计划员由原归属制造部门变为归属PMC。不改变其工作职责，只改变其归属。通过主生产计划与生产作业计划管理一体化，转化车间生产计划员的立场，由原来侧重以制造部门利益考虑问题向从企业整体利益考虑问题转化，有利于强化生产计划执行力度，有效控制在制品和成本库存。

(2)物料库存的一体化管理

传统库存的概念是指仓库的库存，在实际运作中，而物料进入制造部门后，物料进入生产成本，由制造部门自管。这种管理方式既不利于生产成本的准确核算，也不利于对物料的监管。

所谓物料库存的一体化管理就是对仓库与生产现场物料的全过程控制，即无论仓库物料还是生产现场物料。都是库存的组成部分，只要未生产出成品，物料未被消耗，库存就没有减少，生产现场物料只不过是从仓库转移而来的。制造部门领料或仓库向制造部门发料是一种地点转移过程，而库存并未变化。目前采用SAP系统的企业在成品物料消耗转化成为产成品时，通过BOM倒扣料的方式使物料库存量发生变化。

(3)仓储与生产现场物料一体化管理

传统领料或送料方式下，车间物料由材料员负责管理，仓储部门与车间必须进行物料数量交接，常常因数量差异进行交涉，导致作业环节多，效率低。物流不畅。

实施仓储与生产现场物料一体化管理，就是通过改变车间材料员的归属关系，即仓储员与车间材料员都归属于物流部，其实质就是将原来领料或送料方式，改变成为配送方式。通过转变车间材料员的归属关系，使材料员由原来侧重以制造部门利益考虑问题，向从企业整体利益角度考虑问题转化，在生产现场发挥物料配送服务和对物料消耗督促的作用。

因此，要实施仓储与生产现场物料一体化管理，就必须对仓储与生产现场物料实行全过程控制，这样，才能做到物料配送与物料消耗、库存信息更新与成本核销同步化。

3，建立物流配送体系

(1)物料配送的概念

物料配送是指物流部门根据生产作业计划或看板指令，多批次、小批量，将物料准时、及时地送到生产现场或工位的发货方式。

(2)领料、遥料、配送利与弊

①领料方式：车间根据生产计划，到仓库领料，车间人员增加，车辆往返多，物料占用控制难，仓库管理被动。

②送料方式：车辆往返多，仓库人员多，成本高，物料批量大。

③配送方式：仓库根据生产作业计划和看板。及时进行车辆和人员调度，将物料准时配送到工位。可以减少车辆往返和送货人员数量，小批量配送，有利于控制车间物料占用，提高物流对计划变动的适应性。配送采用拖车或人工发送物料，拖车与叉车不同，拖车具有良好的经济性(拖车几万元，叉车30万元以上)、安全性，作业效率高(可挂几节)、占通道小等特点。

(3)物料配送操作

物料配送是指按生产计划分装、备料。按生产现场需求指令进行及时、准确送货的发货方式。

①主生产计划和作业计划信息到仓库。

②物流部门按生产线进行分工，设置物料拣货、配货员和车间巡视配送员，设置物料看板。

③仓库应在生产进行前按生产作业计划提前将最小单元配送到工位。

生产操作者根据计划进行生产，消耗完最小单元(一箱物料)将看板放入指定位置，由车间巡视配送员携带看板和空容器到仓库取料，然后配送到工位，仓库进行记帐。

4，整合供应商，改进供货方式

(1)推行供应商管理客户库存(VendoPManagedInventory，简称VMI)供货方式

VMI是指供应商为满足客户JIT供货的要求，将物料储存在客户仓库或靠近客户的第三方物流仓库，其所有权归供应商。VMI供货方式既有利于供应商降低运输成本，也有利于客户避免库存积压和资金占用，目前VMI在汽车行业普遍采用。体现了供应链中的双赢。

(2)推行供应商直送工位的JIT供货方式

JIT供货方式是指靠近客户的供应商，为满足客户JIT生产的要求，对体积大、笨重的物料，根据生产进度，小批量、多品种配送。如在上海大众汽车附近的供应商采用JIT或同步化供货方式向上海大众汽车供货。