数控铣技师论文范文2000字(合集7篇)

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数控铣技师论文范文2000字 第1篇

随着模具工业的快速发展，模具企业装备更新换代的速度加快，对先进的模具加工设备的需求也日益增加。用高新技术和先进适用技术改造传统模具加工模式的不断推广和深入，数字化加工已成为模具加工发展的方向。采用数字化技术的模具加工设备也成了模具企业提高其装备水平的首选。同时，多功能复合加工能有效提高模具加工效率，也受到模具制造商的关注。由于将来多数模具还是由钢以及铸铁制造的，因此硬加工越来越重要。这也可以解释为何在模具加工设备中，数控金切机床的比例不断增长；但是随着放电加工机床功能的不断完善并向高速化、数字化发展，电加工机床将在其专长的领域发挥更好的作用。我国企业拥有的数控设备比例很低，机床行业仅4％左右。模具加工行业的状况可能会好一些，但与发达国家相比，仍有不小的差距，这也直接导致我国模具制造水平档次较低。随着发达国家的模具工业逐步向我国转移，我国模具工业较发达的广东、浙江地区的部分大型模具加工企业已经实现了技术升级和技术改造。以下我们将围绕模具加工设备中几个关键的产品：加工中心、数控车床及数控电加工机床，对目前模具加工设备的现状及趋势进行分析。

数控铣技师论文范文2000字 第2篇

铁路技师论文

【关键词】

铁路机车

【摘要】

铁路机车经过一定时间运行的后，各部件都会发生磨损和变形，为了保证机车工作，延长其使用寿命，除机车乘务员的日常检修、保养外，还必须进行种定期检修。机车清洗是检修中的重要一环。本文就此作一简单介绍，供有关单位参考。

铁路机车按其原动力分为：蒸气、电力、内燃机车三类。其清洗部位和采用的清洗剂因机车种类不同而异。下面仅介绍清洗部位较多的蒸汽、内燃机车的化学清洗。

一、蒸汽机车化学清洗

蒸汽机车由锅炉、汽机、走行部、车架、煤水车、车钩缓冲装置及制动装置等部分组成。

锅炉由火箱、锅胴和烟箱等组成。在火箱中不断燃料燃烧，将锅胴中的加热到具有相当高的温度和压力的蒸汽。这一过程中，由于水中所含杂质，在锅胴内壁产生大量水垢，从而影响传热，故该部位应采用酸洗除垢，以保证有光洁的换热表面。此外大小烟管的内壁及烟箱内的烟筒等部位应经常清除烟灰和积炭，以保证烟路畅通。清除积炭和烟灰可采用总公司生产的除炭剂和清灰剂，除水垢采用硝酸酸洗，加入Lan―5缓蚀剂，或采用多种酸加入Lan―826缓蚀剂或Lan―827缓蚀剂。

蒸汽机车的'汽机中的汽室和汽缸、配汽机构长期与蒸气、过热蒸汽接触也会产生不同程度的腐蚀，可采用总公司生产的除锈剂，及防锈剂。

蒸汽机车的煤水车、装水的后舱，适当时候要清除水垢，可采用一般酸洗。

二、内燃机车化学清洗

内燃机由下列三部分组成：

发动机及辅助系统（发动机是柴油机或燃气轮机）；

传动装置（可分电传动或液力传动）；

车体与转向加架。

内燃机车的发动机多采用柴油机。其机体、机座等部位可采用水基清洗剂清除油垢。柴油机的冷却夹套可采用酸洗除水垢，燃烧室内由于长期在℃，压力为1323N/cm2，速度为米/秒下工作，有积炭产生，应及时除去，可采用总公司除炭剂，效果良好。

三、铁路车辆的内外部化学清洗

铁路车辆在使用制动器时，车辆与闸瓦之间由于摩擦产生的铁屑飞溅出来，附在车体的外表面，污染并损坏漆面。铁皮见水后生成的铁锈明显影响车辆的美观。可用总公司除锈剂，脱漆剂，重新修复在车体外表面。

在电力机车上通过导电弓在架空线上滑动而行驶的，由于导电弓炭刷与铜驾线之间摩擦，使铜粉与炭粉飞溅出来，不仅污染了车顶，而且污染了车体表面，雨后铜的粉末生锈以至于使导电弓附近的车辆表面变成深绿色，还使电弓瓷瓶显著污染，降低其绝缘性，成为架线区域发生事故的原因。要采用总公司生产的除锈剂。

在车辆行驶过程中，由于路面扬起的灰尘污染了车辆外部，因此需要清洗。清洗可采用水洗加适量的水基清洗剂。

车辆的内部由于旅客使用，内部油性污垢主要是手油、发油、灰尘、煤烟垢等，可采用总公司生产的水基清洗剂，也可采用以表面活性剂为主要成份的洗涤剂或碱性洗涤剂，无前较好的效果。

总之，兰星系列清洗剂，是目前较为先进较为完整的系列产品。铁路机车可以广泛地采用该项清洗技术，使机车既节能又能完全可靠地运转，且做到清洁卫生，整洁美观，使我国的铁路运输达到更高的标准。

数控铣技师论文范文2000字 第3篇

关于钳工技师论文

对螺纹加工实践分析

一、加工螺纹底孔应注意的事项

（一）严格按照《机械工人切削手册》进行查表和计算，选择所需加工螺纹底孔的钻头或扩孔钻头。钻头的切削刃要锋利，刃带要光滑，不得有毛刺和磨损等，避免底孔刮伤或产生锥度等缺陷。

（二） 钻孔时要选择适当的转速和进刀量，根据材料不同，选择合理的冷却润滑液，以防止产生过高的切削热能，而加厚冷硬层，给以后攻丝造成困难。

（三）底径大于10mm时，最好先钻孔再扩孔，使底径达到所要的直径和粗糙度，底孔粗糙度应不小于√。可以避免造成弯曲和倾斜，而致使螺纹牙型不完整和歪斜。

二、螺纹攻丝实例

（一）对m8以下的小直径螺纹进行攻丝，一般都在排钻上加工，用一般的弹性夹头夹持住机用丝攻，在排床下面装置脚踏开关，攻削时手扶工件，钻床转速一般采用480—860转/分，适当地加些菜油。在攻丝过程中，钻床主轴保持不动，丝攻进刀和退刀完全靠手控制，靠手感感觉，如果丝攻负荷增加，可立即踏下反转开关，就可以方便而迅速 。

（二）地将丝攻退出。这样就避免丝攻折断，如此往返加工，提高工作效能，适用于批量生产。

（三）对不锈钢材料的加工。在实践中，遇不锈钢材料的攻丝是件比较困难的.事。如何提高工作效率呢？这就要将丝攻进行修磨，使切削锥度延长，一般为4°，使校准部分留4t ，这样可以减小切削厚度和切削变形；同时，切切屑也容易卷曲和排除。加大前角和后角，使γ=15°，α=25°，以提高切削能力，减少摩擦。这样，虽然刀齿的强度有所降低，但因切削锥角较小，切削部分加长了，使每个刀齿的切削负荷减轻了，所以对刀齿的强度影响不大。用这种头锥攻完后，再用二锥和末锥加工，可以提高螺纹的质量和粗糙度。

三、丝攻的修磨。

丝攻发生磨损和崩刃以后，可以通过修磨恢复它的锋利性,一般情况下,主要是修磨刀齿前后角。

(一)切削刃前面的修磨。当丝攻的切削刃经钝化或粘屑，因而降低其锋利性时，可以用柱形油石研磨切削刃的前面。研磨时，在油石上涂一些机油，油石掌握平稳，注意不要将刀齿的小园角。研磨后将丝锥清洗干净。当丝攻的刀齿磨损到极限成崩刀齿时，可在刀磨上用片状砂轮修磨刀齿的前面。修磨好后，用柱形油石进行研磨，提高刀齿前面和容屑槽的粗糙度。六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站）

(二)切削刃的后角的修磨。当丝攻的切削刃损坏时，可在一般砂轮上修切削刃后角。修磨时要注意切削锥的一致性。转动丝攻时，下一条刃齿的刃尖不要接触砂轮，以免将刀齿的刃尖磨掉。

四、丝锥本身的质量状况对加工的螺纹孔有着直接的影响，因而在选用丝攻时，要注意几点：

（一）丝攻的螺纹表面和容屑槽要光滑。如切屑瘤、粘屑或锈蚀时，要消除干净，以完全阻碍切削的排除。丝锥的牙形和切削部分的刀齿要锋利，不得有崩刃、毛刺、碳伤等，否则在攻削时，就会粘屑和破坏螺孔表面粗糙度。

（二）机用丝攻的装夹部分要光整，对磨损严重的要进行修磨；手用丝攻的方头棱角磨损后，应修磨小一号，防止攻丝时夹持不牢，产生打滑。

（三）要达到工件螺纹孔的精度，要选用相应精度的丝攻进行加工。

数控铣技师论文范文2000字 第4篇

木工技师论文

浅谈地板采暖特点、施工工艺及注意事项

低温式热水地板式采暖是近几年来比较流行的一种新型采暖施工工艺。目前，常用的低温热水地板采暖一般是以低温水(一般≤60℃。最高≯80℃)为加热热媒，加热盘管采用塑料管，预埋在地面混凝土垫层内。低温采暖在建筑美感与人体舒适感方面都比较好，但表面温度受到一定限制。

随着居住条件的不断改善，人们对室内采暖的要求也逐步提高。许多新建住宅小区使用了低温地板辐射采暖系统来代替前几年使用较多的散热器采暖。传统的.散热器采暖系统主要缺点是耗能大、舒适性差、难于分户计量，而地板式采暖克服了以上缺点，因此，逐渐取代了散热器采暖方式，近几年逐渐流行开来。地板式采暖同暖气片采暖相比具有以下的优点：

①舒适性强

室内地表温度均匀，温度梯度合理，室温由下而上逐渐递减，给人以脚暖头凉的感觉；地板式采暖不易引起室内污浊空气对流，室内干净，卫生条件好；整个地板作为蓄热体，热稳定性好，在间歇采暖条件下，温度变化慢；地板采暖需铺设地面采暖层，既减少了层间传热，又增加了隔音效果。

②节能

实践证明，在相同舒适感的情况下，地板采暖比暖气片采暖的室内温度低，减少了采暖热负荷；另外，地板采暖设计水温低，可利用其他采暖系统或空调系统的回水、余热水、地热水等低品位能源；热媒温度低，在输送过程中热量损失小。

③可方便实施按户热计量，便于物业管理

④为住户二次装修创造条件地板采暖无暖气片、无外露管道，既增加了用户使用面积，又节省了做暖气罩、隐蔽管道的费用；便于在室内设置落地窗或矮窗；可以不受传统挂墙散热器的限制，灵活设置轻质隔墙，改变室内布局。

⑤使用寿命长，日常维护工作量小。地板采暖采用的塑料管使用寿命大都在50年左右，远高于普通焊接钢管，埋地盘管采用整根管铺设，地下不留接口，消除了渗漏隐患。管道不腐蚀，不结垢，系统运行期间只需定期检查过滤器，维护费用低。

⑥适应住宅商品化需要，提高住宅的品质和档次

⑦热源灵活热源既可以是集中供热，也可以使单户热水采暖炉或其他合适的热源，可因地制宜，灵活方便。地板式采暖在韩国比较流行。韩国80％的住宅采用此方式进行采暖，多年来施工工艺逐渐完善，已形成了较成熟的工艺体系。而在中国，近几年才发展起来。在山东省德州市，最早的采用此技术的约在1995年，至今不过十年左右。下面，我结合德州市一些住宅的具体情况对常见的几种地板式在采暖构造、材料的选择、施工工艺及施工中注意事项进行简要地介绍。

一、地板采暖的构造

地板式采暖管道布置形式分为联箱排管、平行排管、S形盘管和回形盘管四种。联箱盘管式管路易于布置，系统阻力小，但板面温度不均匀，温降小，排管与联箱间采用管件或焊接连接。应用较少。其余三种形式的管路均

为连续弯管，系统阻力适中，特别适用于较长塑料管弯曲敷设。

数控铣技师论文范文2000字 第5篇

数控技师论文

如何提高数控机床的精度

目前数控机床位置精度的检验通常采用国际标准ISO230-2或国家标准B10931-89等。同一台机床，由于采用的标准不同，所得到的位置精度也不相同，因此在选择数控机床的精度指标时，也要注意它所采用的标准。数控机床的位置标准通常指各数控轴的反向偏差和定位精度。对于这二者的测定和补偿是提高加工精度的必要途径。

一、反向偏差

在数控机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部件(如伺服电动机、伺服液压马达和步进电动机等)的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在由正向运动转为反向运动时形成反向偏差，通常也称反向间隙或失动量。对于采用半闭环伺服系统的数控机床，反向偏差的存在就会影响到机床的定位精度和重复定位精度，从而影响产品的加工精度。如在G01切削运动时，反向偏差会影响插补运动的精度，若偏差过大就会造成“圆不够圆，方不够方”的情形；而在G00快速定位运动中，反向偏差影响机床的定位精度，使得钻孔、镗孔等孔加工时各孔间的位置精度降低。同时，随着设备投入运行时间的增长，反向偏差还会随因磨损造成运动副间隙的逐渐增大而增加，因此需要定期对机床各坐标轴的反向偏差进行测定和补偿。

反向偏差的测定

反向偏差的测定方法：在所测量坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，再在同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定(一般为七次)，求出各个位置上的平均值，以所得平均值中的最大值为反向偏差测量值。在测量时一定要先移动一段距离，否则不能得到正确的反向偏差值。六剑客职教园（最大的免费职教教学资源网站）

测量直线运动轴的反向偏差时，测量工具通常采有千分表或百分表，若条件允许，可使用双频激光干涉仪进行测量。当采用千分表或百分表进行测量时，需要注意的是表座和表杆不要伸出过高过长，因为测量时由于悬臂较长，表座易受力移动，造成计数不准，补偿值也就不真实了。若采用编程法实现测量，则能使测量过程变得更便捷更精确。

例如，在三坐标立式机床上测量X轴的反向偏差，可先将表压住主轴的圆柱表面，然后运行如下程序进行测量：

N10 G91 G01 X50 F1000；工作台右移

N20 X－50；工作台左移，消除传动间隙

N30 G04 X5；暂停以便观察

N40 Z50；Z轴抬高让开

N50 X-50：工作台左移

N60 X50：工作台右移复位

N70 Z-50：Z轴复位

N80 G04 X5：暂停以便观察

N90 M99；

需要注意的是，在工作台不同的运行速度下所测出的结果会有所不同。一般情况下，低速的测出值要比高速的大，特别是在机床轴负荷和运动阻力较大时。低速运动时工作台运动速度较低，不易发生过冲超程(相对“反向间隙”)，因此测出值较大；在高速时，由于工作台速度较高，容易发生过冲超程，测得值偏小。

回转运动轴反向偏差量的测量方法与直线轴相同，只是用于检测的仪器不同而已。

反向偏差的补偿

国产数控机床，定位精度有不少>，但没有补偿功能。对这类机床，在某些场合下，可用编程法实现单向定位，清除反向间隙，在机械部分不变的情况下，只要低速单向定位到达插补起始点，然后再开始插补加工。插补进给中遇反向时，给反向间隙值再正式插补，即可提高插补加工的精度，基本上可以保证零件的公差要求。

对于其他类别的数控机床，通常数控装置内存中设有若干个地址,专供存储各轴的反向间隙值。当机床的某个轴被指令改变运动方向时，数控装置会自动读取该轴的.反向间隙值，对坐标位移指令值进行补偿、修正，使机床准确地定位在指令位置上，消除或减小反向偏差对机床精度的不利影响。

一般数控系统只有单一的反向间隙补偿值可供使用，为了兼顾高、低速的运动精度，除了要在机械上做得更好以外，只能将在快速运动时测得的反向偏差值作为补偿值输入，因此难以做到平衡、兼顾快速定位精度和切削时的插补精度。

对于FANUC0i、FANUC18i等数控系统，有用于快速运动(G00)和低速切削进给运动(G01)的两种反向间隙补偿可供选用。根据进给方式的不同，数控系统自动选择使用不同的补偿值，完成较高精度的加工。

将G01切削进给运动测得的反向间隙值A 输入参数NO11851(G01的测试速度可根据常用的切削进给速度及机床特性来决定)，将G00测得的反向间隙值B 输入参数NO11852。需要注意的是，若要数控系统执行分别指定的反向间隙补偿，应将参数号码1800的第四位(RBK)设定为1；若RBK设定为0，则不执行分别指定的反向间隙补偿。G02、G03、JOG与G01使用相同的补偿值。

二、定位精度

数控机床的定位精度是指所测量的机床运动部件在数控系统控制下运动所能达到的位置精度，是数控机床有别于普通机床的一项重要精度，它与机床的几何精度共同对机床切削精度产生重要的影响，尤其对孔隙加工中的孔距误差具有决定性的影响。一台数控机床可以从它所能达到的定位精度判出它的加工精度，所以对数控机床的定位精度进行检测和补偿是保证加工质量的必要途径。

定位精度的测定

目前多采用双频激光干涉仪对机床检测和处理分析，利用激光干涉测量原理，以激光实时波长为测量基准，所以提高了测试精度及增强了适用范围。检测方法如下：

a. 安装双频激光干涉仪；

b. 在需要测量的机床坐标轴方向上安装光学测量装置；

c. 调整激光头，使测量轴线与机床移动轴线共线或平行，即将光路预调准直；

d. 待激光预热后输入测量参数；

e. 按规定的测量程序运动机床进行测量；

f. 数据处理及结果输出。

定位精度的补偿

若测得数控机床的定位误差超出误差允许范围，则必须对机床进行误差补偿。常用方法是计算出螺距误差补偿表，手动输入机床CNC系统，从而消除定位误差，由于数控机床三轴或四轴补偿点可能有几百上千点，所以手动补偿需要花费较多时间，并且容易出错。

现在通过RS232接口将计算机与机床CNC控制器联接起来，用VB编写的自动校准软件控制激光干涉仪与数控机床同步工作，实现对数控机床定位精度的自动检测及自动螺距误差补偿，其补偿方法如下：

g. 备份CNC控制系统中的已有补偿参数；

h. 由计算机产生进行逐点定位精度测量的机床CNC程序，并传送给CNC系统；

i. 自动测量各点的定位误差；

j. 根据指定的补偿点产生一组新的补偿参数，并传送给CNC系统，螺距自动补偿完成；

k. 重复c.进行精度验证。

根据数控机床各轴的精度状况，利用螺距误差自动补偿功能和反向间隙补偿功能，合理地选择分配各轴补偿点，使数控机床达到最佳精度状态，并大大提高了检测机床定位精度的效率。

定位精度是数控机床的一个重要指标。尽管在用户购选时可以尽量挑选精度高误差小的机床，但是随着设备投入使用时间越长，设备磨损越厉害，造成机床的定位误差越来越大，这对加工和生产的零件有着致命的影响。采用以上方法对机床各坐标轴的反向偏差、定位精度进行准确测量和补偿，可以很好地减小或消除反向偏差对机床精度的不利影响，提高机床的定位精度，使机床处于最佳精度状态，从而保证零件的加工质量。

数控铣技师论文范文2000字 第6篇

经过两天的铣工实习,使我们学到了许多的知识,开始的时候是老师讲实习的具体操作,然后是我们自己具体操作.这次铣工主要做的是做六边形和划齿轮线.

在铣工实习中，不禁让人联想到“绳锯木断“这个成语，也感叹远古时代的人太辛苦了!用绳锯木头是何等费时费力啊!而我们今天只需把铁棒夹在铣机上，按几下按扭，一根牢实的铁棒在几十秒钟后被刨平了。这不得不让我们佩服科学技术对人类的影响力。

在实习过程当中,使我对机械加工有了初步的认识。在老师的指导下，我也第一次接触到了铣床，亲自动手加工了齿轮、平面、斜面等。虽然完成得不是很好，但我在机械加工这漫长的旅途上已经迈出了重要的一步。同时也加深了自己对机械加工这方面的兴趣，使自己更有信心学好这门课。对于两天的铣工实习,我们所学到的对于技术人员而言，只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程。我们所学到的都是基本的基本，而技术人员也是从简单到复杂“进化“而来的。最值得高兴的是没有同学在这些具有不同程度危险的实习工种中受伤，反而在实习中不时会出现一些甜甜的笑，这是和同学们的认真与用心分不开的

总之,这次实习机会来之不易,一定要好好学点具体的操作技术,提高自己的动手能力.

数控铣技师论文范文2000字 第7篇

铣工，作为我的大学阶段的最后一个金工实训工种，自己有种莫名的感觉，最后一节课要投入自己100%的注意力。老师给我们详细介绍了铣工的相关知识以及铣床的种类，原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及上下运动的控制，而刀具保持不动，这与车床刚好相反。

在熟悉铣床的工作原理和操作后，老师给我们的任务是将一个圆柱体切削成正方行，要求正方形的边长为29MM，我们将工件夹在平钳上，然后转动转盘来控制平钳的位置，当刀具基本上置于中央位置时，开始对刀，对好后，根据要求设定转盘转动两圈半，加工工件可以上升，便可以开始加工工件，不一会儿的工夫，在刀具的切削下，一个标准的正方形在铣床上诞生了。

铣工的加工效率很高，是金属切削加工的常用工具。在生产中有着广泛的应用。希望自己在以后的实践中能有更多的机会参加这方面的实训，不断的增强自己的动手能力。

实训步骤：

1.第一节理论课上，老师首先强调铣床操作过程中应注意的事项，然后老师详细介绍了铣削加工的概念、特点、加工范围及有关的物理量，并带领我们参观讲解卧式、立式铣床的组成部分、联系讲解完上面的内容，老师带领我们来到铣床上，详细介绍了如何装夹工件及有关操作，如何进行平面的铣削。

2.练习的时间到了，我们5个人一组，别在铣床上铣削平面。从最简单的开机、停机，到装夹工件，再到对刀、吃刀直至最后完成对工件的加工，我们小组取得喜人的成绩。

3.由于我们刚开始是在立式铣床上铣削平面，因此我们小组和别的小组交换机器，我们到卧式铣床上练习。卧式铣床铣削平面速度就是快，只可惜，学校的两台卧式铣床的油泵坏了，工作台的横、纵、垂直进给三个方向的自动移动也都坏了，还好，我们人手充足。最终，在我们的齐心协力下，一个个合格的工件顺利“诞生”。

4.第二天实训，难度有所提高。理论课上，老师讲解了铣床上常用的刀具以及它们的特点和使用方法，讲解了如何铣削沟槽后，我们就开始我们的“工作”。沟槽的加工可比平面难多了，为了保证工件的精度，我们处处小心，每一个操作都小心翼翼，结果有的工件还不合格，也许是刀具的原因吧！

5.平面、沟槽的联系已告一段落，我们也开始了我们的小测试，在老师的规定时间内，完成对工件的加工，经过一番努力，终于顺利通过测试。

6.第三天实训，难度更大了，本来既要练习铣削台阶面又要铣削等分零件的，但时间有限，我们只练习阶梯的铣削，对了等分零件，我们只利用万能分度头进行等分，并未在铣床上加工。

实训总结：1.通过三天的实训，对铣削加工的特点、加工范围，对铣床的组成、工作原理和用途都有深刻的了解;已经具备独自完成对工件测量、平面、沟槽加工，更换、安装刀具的能力;已达到实训目的。

2.铣床的操作简单易学，但操作过程中也不可松懈，以防止事故的发生。

3.作为金属切削加工中常用方法之一的铣削加工，由于使用多刃多种类刀具铣刀的主运动又是旋转运动，故铣削加工效率高，加工范围广;另一方面，铣削加工的工件尺寸公差等级一般为IT9-IT7级，表面粗糙度值较低，又适合与大批量生产，成本较低，因此铣削加工成为金属加工中得到普遍的推广。我相信，随着技术日新月异的发展，铣削加工一定会以其强大的生命力为工业生产开辟出新辉煌

时光如流，半个月时间转眼即逝，这次实训给我的体会是：

①通过这次实训我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。

③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

④这次实训，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！

⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

⑥在整个实训过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实训守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的.综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。三周的金工实训带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实训结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实训达到了他的真正目的。